ভূমিকা
ইন্টিগ্রেটেড ডাই{0}}কাস্টিং প্রযুক্তি উচ্চ উৎপাদন দক্ষতা এবং কম উৎপাদন খরচের মতো সুবিধা প্রদান করে। বর্তমানে দ্রুত বিকাশের একটি পর্যায়ে, এটি একাধিক বৃহৎ উপাদান উৎপাদন, শরীরের গঠন সরলীকরণ, এবং শরীরের উত্পাদন প্রক্রিয়াগুলিকে বিপ্লব করার সম্ভাবনা রাখে [1]। ইন্টিগ্রেটেড ডাই-কাস্ট রিয়ার মেঝে 70টিরও বেশি মূল অংশকে একটি একক উপাদানে একত্রিত করে, যা উল্লেখযোগ্যভাবে গাড়ির ওজন হ্রাস করে এবং উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করে। ছাঁচ, প্রক্রিয়া, ডাই-ঢালাই মেশিন, এবং তাপ-চিকিত্সা-বিনামূল্যে উপকরণগুলি ইন্টিগ্রেটেড ডাই-কাস্টিং [2-3] এর চারটি মূল প্রযুক্তি গঠন করে। ডাই-কাস্টিং মেশিনগুলি বিশেষভাবে 60,000 kN [৪] এর বেশি ক্ল্যাম্পিং ফোর্স সহ বড়-স্কেল মেশিনগুলিকে বোঝায়। তাপ-চিকিত্সা-বিনামূল্যে যে উপকরণগুলি আজ প্রাথমিকভাবে ব্যবহৃত হয় তা হল উচ্চ-শক্তি, উচ্চ-কঠিনতা ঢালাই অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয়েস [5], যা তাদের উচ্চ নির্দিষ্ট শক্তি, চমৎকার castability, মাঝারি খরচ এবং বর্তমান ইন্টিগ্রেটেড ডাই-কাস্ট অটোমোটিভ [67]-এর প্রাথমিক উপাদান হিসাবে পরিচিত৷
দেশীয় বড় অ্যালুমিনিয়াম ডাই-কাস্টিংগুলি ক্রমবর্ধমান একীকরণ জটিলতার সাথে ফলনের হার হ্রাস করার চ্যালেঞ্জের মুখোমুখি হয়৷ যোগ্যতা হারকে প্রভাবিত করে এমন মূল কারণগুলির মধ্যে রয়েছে:
1. ক্রিটিক্যাল লোড-বেয়ারিং পয়েন্টে অস্থির গুণমান: শক শোষক টাওয়ার, সাবফ্রেম এবং সি-স্তম্ভগুলির জন্য ইনস্টলেশন পৃষ্ঠগুলি উচ্চ যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যের দাবি করে। এই ক্ষেত্রগুলি প্রায়শই নমুনা পরীক্ষা করা কঠিন, এতে অবশ্যই অভ্যন্তরীণ ছিদ্র থাকতে হবে না যা মান অতিক্রম করে এবং বাহ্যিকভাবে ঠাণ্ডা বন্ধ মুক্ত হতে হবে। উল্লেখযোগ্যভাবে, হুইলহাউস প্রান্তের কাছে সি-স্তম্ভ স্থাপনের পৃষ্ঠটি ঠান্ডা বন্ধ হওয়ার প্রবণতা রয়েছে।
2. সমালোচনামূলক মিলন পৃষ্ঠগুলিতে অস্থির মাত্রা: ঢালাই প্রান্তে পাতলা-প্রাচীরযুক্ত পার্শ্ব প্যানেল ইনস্টলেশন পৃষ্ঠগুলি ভিতরের বা বাইরের দিকে বিকৃতি, এমনকি মোচড়ানোর জন্য সংবেদনশীল (সামনে বাইরের দিকে, পিছনের বাইরের দিকে)। এটি কাউন্টারপার্ট অংশগুলির সাথে মিলনের পরে স্থায়িত্বের সাথে আপস করে এবং আগে থেকে তৈরি গর্তের ভুল বিভাজন ঘটাতে পারে, যা মেশিনিং ব্যর্থতার দিকে পরিচালিত করে [8-15]।
এই অধ্যয়নটি একটি সমন্বিত ডাই{0}}কাস্ট রিয়ার ফ্লোর কম্পোনেন্টে ত্রুটির পূর্বাভাস দিতে সিমুলেশন নিযুক্ত করে এবং অভ্যন্তরীণ গুণমান উন্নত করতে গেটিং এবং ওভারফ্লো সিস্টেমকে অপ্টিমাইজ করে, একই রকম বড় কাস্টিং ডিজাইন করার জন্য একটি রেফারেন্স প্রদান করার লক্ষ্যে।
1 কাঠামোগত বৈশিষ্ট্য এবং প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা
পিছনের মেঝে ঢালাই যাত্রী বগির পিছনের মেঝে বিভাগ গঠন করে, বাম/ডান পিছনের হুইলহাউস, পিছনের অনুদৈর্ঘ্য বিম, ক্রসবিম, মেঝে সংযোগ প্লেট এবং অভ্যন্তরীণ বীম শক্তিশালীকরণের মতো উপাদানগুলিকে একীভূত করে। ঢালাইয়ের সামগ্রিক মাত্রা রয়েছে 1,630 মিমি × 1,624 মিমি × 666 মিমি, ভর 63 কেজি, একটি গড় প্রাচীরের বেধ 3 মিমি, এবং 23,000 সেমি² একটি অনুমান এলাকা। এর বড় আকার, পাতলা দেয়াল, এবং উল্লেখযোগ্য স্থানের প্রয়োজনীয়তা, দীর্ঘ চক্রের সময় এবং তাপ চিকিত্সার সাথে যুক্ত বিকৃতির ঝুঁকির কারণে, একটি তাপ{11}}চিকিত্সা-মুক্ত অ্যালুমিনিয়াম খাদ বাধ্যতামূলক৷
এসপিআর (সেলফ-পিয়ার্সিং রিভেটিং) প্রক্রিয়াটি ভিন্ন ভিন্ন ইস্পাত-অ্যালুমিনিয়াম সামগ্রী [৮] ঠান্ডা যোগ করার জন্য উপযুক্ত। ফলস্বরূপ, ঢালাইয়ের সামনের এবং পিছনের প্রান্তগুলি SPR এর মাধ্যমে যথাক্রমে সামনের মেঝে এবং পিছনের মেঝে সমাবেশের সাথে সংযুক্ত হয়। বাম এবং ডান হুইলহাউসগুলি SPR এর মাধ্যমে পাশের প্যানেলের সাথে সংযোগ করতে পারে। যদিও এই চারটি প্রান্ত পিছনের মেঝেটির প্রাথমিক লোড-ভারবাহী অঞ্চল নয়, তারা উচ্চ সিলিং এবং সংযোগের অখণ্ডতা দাবি করে, যা সমতলতা এবং উচ্চ শক্তি-বস্তুরের দৃঢ়তার জন্য প্রয়োজনীয়তার সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ।
উপস্থিতির প্রয়োজনীয়তা: ঠান্ডা বন্ধ, ফাটল এবং চিপসের মতো ত্রুটিগুলি থেকে মুক্ত।
উপাদান কর্মক্ষমতা প্রয়োজনীয়তা (প্রি-বেক):
এসপিআর অবস্থান (বডি স্যাম্পলিং): প্রসার্য শক্তি 215 MPa এর চেয়ে বেশি বা সমান, ফলন শক্তি 115 MPa এর চেয়ে বেশি বা সমান, প্রসারণ 12% এর চেয়ে বেশি বা সমান, বাঁকানো কোণ 20 ডিগ্রির চেয়ে বেশি বা সমান।
হুইলহাউসের পিছনের অর্ধেক (সামান্য কম): প্রসার্য শক্তি 215 MPa এর চেয়ে বেশি বা সমান, ফলন শক্তি 110 MPa এর চেয়ে বেশি বা সমান, প্রসারণ 6% এর চেয়ে বেশি বা সমান, বাঁকানো কোণ 20 ডিগ্রির চেয়ে বড় বা সমান।
অন্যান্য ক্ষেত্র: 6% এবং 12% এর মধ্যে লম্বাকরণের প্রয়োজন।
ডাই{0}}কাস্ট বডি নমুনায় যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যের অন্তর্নিহিত অসামঞ্জস্যতা বিবেচনা করে, নির্ধারিত এলাকার মধ্যে সর্বত্র নির্দিষ্ট যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য অর্জন করা চ্যালেঞ্জিং। অতএব, শক শোষক টাওয়ার এবং অনুদৈর্ঘ্য বিমগুলির কী লোড-ভারবহন কার্যক্ষমতা যাচাই করার জন্য বেঞ্চ পরীক্ষার প্রয়োজন হয় [9]। বেঞ্চ পরীক্ষায় সাধারণত স্থায়িত্ব এবং ক্রাশ পরীক্ষা অন্তর্ভুক্ত থাকে:
স্থায়িত্ব এবং Z-দিক ক্রাশ টেস্ট: পিছনের শক শোষক লোডিং অনুকরণ করুন। স্থায়িত্ব পরীক্ষার গড় লোড হল 11.5 kN। Z-ডিরেকশন ক্রাশের অধীনে, প্রথম-স্টেজ 38 kN লোড করার জন্য লোডিং পয়েন্টের বিকৃতি প্রয়োজন 3 মিমি এর কম বা সমান; 74 kN এর দ্বিতীয়-পর্যায়ে লোডিং পয়েন্টে কোনো ক্র্যাকিংয়ের প্রয়োজন হয় না।
X-দিক ক্রাশ টেস্ট: অনুদৈর্ঘ্য বিম লোডিং অনুকরণ করে। 206 kN এর চেয়ে বেশি বা সমান একতরফা লোডিং শক্তির অধীনে, লোডিং পয়েন্টে 3 মিমি এর কম বা সমান কোনও ক্র্যাকিং এবং বিকৃতি অবশ্যই ঘটবে না।
2 ডাই-কাস্টিং প্রসেস ডিজাইন
2.1 গেটিং সিস্টেম ডিজাইন
উন্নত পিছনের মেঝেটির সামনের প্রান্তে একটি ফ্রন্ট কভার প্লেট সংযোগ উইন্ডো রয়েছে। যাইহোক, এর উচ্চ আকৃতির অনুপাত (3.14) এবং প্রান্তের অবস্থান কেন্দ্র গেটিংকে অনুপযুক্ত করে তোলে। একটি একক-সাইড গেটিং পদ্ধতি, প্রচলিত ডাই কাস্টিংয়ের জন্য সাধারণ-, গৃহীত হয়েছিল। ম্যাগমা প্রবাহ বিশ্লেষণ ফলাফলের উপর ভিত্তি করে, তিনটি রানার ডিজাইন (S1, S2, S3) ক্রমানুসারে অপ্টিমাইজ করা হয়েছিল:
S1 এবং S2 ডিজাইনে একটি 70,000 kN ডাই-কাস্টিং মেশিন ব্যবহার করা হয়েছে।
S3 ডিজাইনে একটি 120,000 kN ডাই-কাস্টিং মেশিন ব্যবহার করা হয়েছে, কাস্টিং বডিতে ছোটখাটো স্ট্রাকচারাল অপ্টিমাইজেশন অন্তর্ভুক্ত করা হয়েছে, এবং প্লাঞ্জার ব্যাস, ইনগেটের সংখ্যা এবং ইনগেট এলাকা বৃদ্ধি করেছে।
2.2 ফিলিং এবং সলিডিফিকেশন সিমুলেশন বিশ্লেষণ
ম্যাগমা সফ্টওয়্যার পিছনের ফ্লোর ডাই-কাস্টিং প্রক্রিয়াটিকে অনুকরণ করেছে৷ ছাঁচ উপাদান ছিল H13 টুল ইস্পাত; ঢালাই উপাদান ছিল C611 উচ্চ-শক্তি, উচ্চ-কঠিনতা অ্যালুমিনিয়াম খাদ [1]। পরামিতি সেট: দ্রবীভূত তাপমাত্রা 680 ডিগ্রি, প্লাঞ্জার তাপমাত্রা 200 ডিগ্রি, শট হাতা তাপমাত্রা 250 ডিগ্রি, ছাঁচের তাপমাত্রা 180 ডিগ্রি। ইনজেকশন পরামিতি প্রতি স্কিম বিভিন্ন.
স্কিম S1 বিশ্লেষণের ফলাফল:
ভরাটের--শেষে, হুইলহাউস প্রান্তের অবস্থানের সর্বনিম্ন তাপমাত্রা ছিল (~618.6 ডিগ্রী ) এবং প্রথমে দৃঢ় (কঠিন ভগ্নাংশ ~1%)। প্রকৃত ঢালাইয়ের জন্য এই অঞ্চলে উচ্চতর গলিত তাপমাত্রা এবং ছাঁচের পৃষ্ঠের তাপমাত্রার উপর দৃষ্টি নিবদ্ধ করা প্রয়োজন। ছাঁচের তাপমাত্রার তারতম্যের কারণে, হুইলহাউস প্রান্তের মাঝামাঝি-বিভাগে ঠান্ডা বন্ধের ঝুঁকি বিদ্যমান।
যখন গলে গেল পিছনের গহ্বরের অর্ধেক, সীমিত প্রবাহ ক্ষেত্রটি 60 মি/সেকেন্ড পর্যন্ত ভরাট গতি ঘটায়। শেষ ক্রসবিমের কেন্দ্রে দুটি গলিত স্রোত একত্রিত হয়েছে। উচ্চ গতির কারণে গলে যাওয়া ঘূর্ণায়মান, ঠান্ডা বন্ধ এবং ফাটলের উচ্চ ঝুঁকি তৈরি করে, যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলি হ্রাস করে।
পিছনের অনুদৈর্ঘ্য রশ্মির প্রবেশের কাছে একটি উল্লেখযোগ্য ধাপের পার্থক্য এবং ঘন প্রাচীর উভয় পাশে বড় বিচ্ছিন্ন বায়ু পকেটের সৃষ্টি করে। এই অঞ্চলে মেশিনযুক্ত গর্তগুলি ছিদ্রযুক্ত ত্রুটিগুলি ফলনের জন্য ক্ষতিকারক করে তোলে।
গলিত সিল বিমে প্রবেশ করার পরে, ঢালাই চাপ 30 MPa-এ ক্রমাগত বৃদ্ধি পায়। কাস্টিং বডি প্রজেক্টেড এরিয়ার (18,136 cm²) উপর ভিত্তি করে, এর জন্য 69,000 kN এর ক্ল্যাম্পিং ফোর্স প্রয়োজন। 1.2-এর একটি নিরাপত্তা ফ্যাক্টর বিবেচনা করে এবং গেটিং সিস্টেম সহ (আনুমানিক অনুমান করা এলাকা ~25,000 cm²), প্রয়োজনীয় ক্ল্যাম্পিং ফোর্স 90,000 kN এ পৌঁছেছে, যা 70,000 kN মেশিনের ক্ষমতাকে ছাড়িয়ে গেছে।
স্কিম S2 বিশ্লেষণ ফলাফল:
হুইলহাউসের বিপরীতে একটি রানার যোগ করা হলে হুইলহাউস ফিল টাইম 51 ms (S1 এর জন্য বনাম. 59 ms) কমে যায়। সামগ্রিকভাবে পূরণের সময় ছিল 86 মি.সে.
উভয় হুইলহাউসে অশান্তি আরও প্রকট ছিল। ভরাটের শেষের--ক্রসবিমের গলিত সঙ্গম বিন্দুতে গ্যাসের পরিমাণ সর্বাধিক ছিল, যা ছিদ্র, ফাটল এবং সঙ্কুচিত ত্রুটিগুলির জন্য উচ্চ ঝুঁকি তৈরি করে [7]।
হুইলহাউস এলাকায় ঠান্ডা প্রবাহের সমস্যাটি কার্যকরভাবে সমাধান করা হয়নি।
স্কিম S3 বিশ্লেষণ ফলাফল:
পূর্ববর্তী স্কিমগুলির উপর ভিত্তি করে রানারকে অপ্টিমাইজ করা, হুইলহাউস প্রান্ত কেন্দ্র এবং শেষ ক্রসবিম কেন্দ্রে ওভারফ্লো ওয়েলস যুক্ত করা হয়েছিল। ইনগেট এলাকা বৃদ্ধি করা হয়েছিল (গতি বজায় রাখতে উচ্চতর ইনজেকশন বল প্রয়োজন)। মেশিন ক্ল্যাম্পিং ফোর্স 120,000 kN এ আপগ্রেড করা হয়েছে।
হুইলহাউস প্রান্তের তাপমাত্রা S1/S2 এর চেয়ে কম কিন্তু তরল তাপমাত্রার কাছাকাছি ছিল। গলতে 305 ms (সময় বিস্কুট ফিল থেকে শুরু হয়), সর্বোচ্চ 60 m/s গতিতে পৌঁছেছে। গহ্বরটি সম্পূর্ণরূপে 390 ms এ পূর্ণ হয়, 85 ms নেয়। ঢালাই চাপ ছিল 40 MPa।
S3 গেটিং সিস্টেম প্রজেক্টেড এরিয়া (25,813 cm²) এর উপর ভিত্তি করে, 120,000 kN মেশিন যে সর্বোচ্চ ঢালাই চাপ দিতে পারে তা হল 46.5 MPa, প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।
হুইলহাউসের পাশে ওভারফ্লো কূপগুলি S2-এর তুলনায় উন্নত এয়ার এন্ট্রাপমেন্টকে উন্নত করেছে। ইনগেটের নৈকট্যও পোরোসিটি ঝুঁকি হ্রাস করে।
S3 স্কিমটি ছাঁচ তৈরির জন্য নির্বাচিত হয়েছিল।
3 পরীক্ষা পদ্ধতি এবং ফলাফল
3.1 ডাই-কাস্টিং প্যারামিটার এবং পরীক্ষা পদ্ধতি
উৎপাদনে একটি লিজিন 120,000 kN ডাই-কাস্টিং মেশিন ব্যবহার করা হয়েছে। খাদ ছিল C611 তাপ-চিকিত্সা-বিনামূল্যে উপাদান (রাসায়নিক সংমিশ্রণ স্পেসিফিকেশন পূরণ)। প্রথাগত AlSi10MnMg কাঠামোগত উপকরণের তুলনায়, তাপ-চিকিত্সা{10}}মুক্ত অ্যালয়গুলি-কাস্ট শক্ততা হিসাবে ভাল অফার করে, যা riveting এর জন্য উপকারী৷ গলিত তাপমাত্রা ছিল 680 ডিগ্রি। গতিশীল এবং স্থির ছাঁচ ভ্যাকুয়াম ছিল 10 kPa।
প্রসেস ফ্লো: স্প্রে করা → ব্লো-বন্ধ → মোল্ড ক্লোজিং → পোরিং → ভ্যাকুয়াম ইভাকুয়েশন → ইনজেকশন → লোকাল স্কুইজ → ডাইরেক্ট কুলিং/স্পট কুলিং → মোল্ড ওপেনিং → রোবট এক্সট্রাকশন → ইন্টিগ্রিটি চেক → ওয়াটার ভেনচিং → ট্রিমিং এবং এসডি মার্কিং → রোবট মার্কিং অফলাইন → ম্যানুয়াল ডিবারিং → চেহারা এবং মাত্রিক চেক → পরবর্তী প্রক্রিয়াতে স্থানান্তর৷
অভ্যন্তরীণ মানের পরিদর্শনে একটি Maice FSC হেভি-ডিউটি 9-অক্ষ এক্স-রে পরিদর্শন মেশিন ব্যবহার করা হয়েছে। টেনসিল নমুনাগুলি প্রথমে কাস্টিং বডি থেকে ছোট খালি (80-100 মিমি দৈর্ঘ্য, 15-30 মিমি প্রস্থ) হিসাবে কাটা হয়েছিল, তারপর 25 মিমি গেজ দৈর্ঘ্য সহ স্ট্যান্ডার্ড টেনসিল নমুনাগুলিতে মেশিন করা হয়েছিল।
3.2 অভ্যন্তরীণ গুণমান পরিদর্শন
এক্স-রশ্মি পরিদর্শনের ফলাফলগুলি পিছনের মেঝে ঢালাইয়ের ইনগেট এলাকা, পিছনের ক্রসবিম, বা পাশের হুইলহাউসগুলিতে কোনও উল্লেখযোগ্য পোরোসিটি ত্রুটি দেখায়নি৷ অভ্যন্তরীণ গুণমান ASTM E505 স্তর 2 মান পূরণ করেছে। মোটা দেয়ালের কারণে, মেশিনিং হোলের কর্তারা ছিদ্রের প্রবণ ছিল, উন্মুক্ত ছিদ্রগুলির জন্য আরও পরীক্ষা করা এবং চেহারা মানগুলির সাথে সম্মতি প্রয়োজন। থ্রেডেড সন্নিবেশ বা স্ব-ট্যাপিং স্ক্রুগুলির জন্য লোড ধরে রাখার পরীক্ষাগুলি একটি CMT5305 টেনসিল টেস্টিং মেশিন ব্যবহার করে সঞ্চালিত হয়েছিল।
3.3 শরীরের নমুনা থেকে প্রসার্য যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য
কাস্টিং বডিতে 39 টি স্থানে যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলি পরীক্ষা করা হয়েছিল। স্যাম্পলিং পয়েন্টগুলি প্রতিসাম্যভাবে বিতরণ করা হয়েছিল (L: শরীরের বাম দিক, R: শরীরের ডান দিক), মূল অঞ্চলগুলিকে কভার করে:
অবস্থান 1-10: হুইলহাউস প্রান্ত (পাশে riveting প্রান্ত)।
অবস্থান 11-20: হুইলহাউস মধ্যম বিভাগ।
অবস্থান 21-23: ইনগেট এলাকা (পিছন মেঝে সমাবেশ riveting প্রান্ত)।
অবস্থান 31-34: সামনের কভার প্লেট সংযোগ প্রান্ত।
অবস্থান 35-37: ভরাটের শেষ-এ সামনের মেঝে রিভেটিং প্রান্ত।
ফলাফল:
প্রসার্য শক্তি (TS) এবং ফলন শক্তি (YS) অবস্থান জুড়ে তুলনামূলকভাবে স্থিতিশীল ছিল। গড় TS ছিল 237 MPa; গড় YS ছিল 118.9 MPa।
অবস্থান অনুসারে প্রসারণ উল্লেখযোগ্যভাবে পরিবর্তিত হয়, গড় মাত্র 6.5%, কিছু পয়েন্ট 6% এর নিচে। গড় প্রসারিত মান নমুনা অবস্থান এবং পরিমাণ দ্বারা প্রভাবিত হয় এবং শুধুমাত্র একটি রেফারেন্স হিসাবে কাজ করে [9]। তুলনা করার জন্য, একই উপাদান ব্যবহার করে আরেকটি পিছনের মেঝে 9% গড় প্রসারণ অর্জন করেছে।
গ্রাহকের প্রাথমিক বিকাশের প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে, শরীরের বৈশিষ্ট্যগুলি (বিশেষ করে কিছু জায়গায় প্রসারিত হওয়া) সম্পূর্ণরূপে পূরণ করা যায়নি। অতএব, শুধুমাত্র শরীরের নমুনা ফলাফল পণ্য যোগ্যতার জন্য একমাত্র মানদণ্ড হতে পারে না। বেঞ্চ পরীক্ষা এবং সম্পূর্ণ যানবাহন বৈধতা ফলাফলের উপর ভিত্তি করে সামগ্রিক কর্মক্ষমতা বিচার করা আবশ্যক।
4 উপসংহার
(1) ম্যাগমা সফ্টওয়্যারটি C611 অ্যালুমিনিয়াম খাদ পিছনের মেঝে ঢালাইয়ের জন্য গেটিং সিস্টেম ডিজাইন এবং অপ্টিমাইজ করতে ব্যবহৃত হয়েছিল। সিমুলেশন প্রকাশ করেছে যে ধাপের অঞ্চলে প্রাচীরের বেধের উল্লেখযোগ্য তারতম্য, এই অঞ্চলগুলির মধ্য দিয়ে প্রবাহিত কম গলিত তাপমাত্রার সাথে মিলিত, বায়ু আটকানো, ঠান্ডা বন্ধ এবং ফাটলের জন্য ঝুঁকি তৈরি করে। শেষ ক্রসবিম অঞ্চলে ফিলিং চাপের বিশ্লেষণ ইঙ্গিত দেয় যে পিছনের মেঝে সম্পূর্ণ গঠনের জন্য 90,000 kN এর বেশি ক্ল্যাম্পিং ফোর্স সহ একটি ডাই-কাস্টিং মেশিন প্রয়োজনীয়।
(2) উৎপাদনের জন্য একটি 120,000 kN ডাই-কাস্টিং মেশিন নির্বাচন করা, সিমুলেশন ভিত্তিক অপ্টিমাইজেশনের সাথে মিলিত-, কার্যকরভাবে পোরোসিটি এবং সঙ্কুচিত পোরোসিটি ত্রুটিগুলি দূর করে৷ যাইহোক, স্ট্রাকচারাল ট্রানজিশন জোন এবং গুরুত্বপূর্ণ প্রাচীর বেধের তারতম্য সহ এলাকায় ঘটতে পারে এমন ফাটল যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে প্রভাবিত করে। C611 পিছনের ফ্লোর কাস্টিং বডি থেকে কাটা নমুনা থেকে গড় ফলনের শক্তি, প্রসার্য শক্তি এবং প্রসারণ ছিল যথাক্রমে 118.9 MPa, 237 MPa, এবং 6.5%, মূলত মূল নকশা লক্ষ্যগুলি পূরণ করে (TS 215 MPa এর চেয়ে বড় বা সমান, YS বৃহত্তর বা MPa এর সমান, 15% এর সমান বা সমান)।
(3) রাইভেটিং এবং স্ট্যাম্পিংয়ের মতো ঐতিহ্যগত গঠন প্রক্রিয়ার তুলনায়, ইন্টিগ্রেটেড ডাই-কাস্ট রিয়ার মেঝে 10%-এর বেশি ওজন কমিয়েছে। 200,000 kN ডাই-কাস্টিং মেশিনের ভবিষ্যৎ গ্রহণে সংক্ষিপ্ত-চক্র, কম-খরচ, এবং উচ্চ-শক্তি/উচ্চ-একীকৃত স্বয়ংচালিত বডি কাস্টিংয়ের কঠোরতা তৈরির প্রতিশ্রুতি রয়েছে৷
